Vesinikkloriidhappe pesupaagi juhtimiseks on kõige olulisem kontrollida peitsimisaega ja marineerimispaagi eluiga, et tagada marineerimispaagi maksimaalne tootlikkus ja kasutusiga.
Parima peitsiefekti saavutamiseks tuleks esmalt kontrollida soolhappe kontsentratsiooni ja seejärel rauaioonide (rauasoolade) sisaldust marineerimislahuses.Kuna mitte ainult happe kontsentratsioon ei mõjuta tooriku peitsimisefekti, vaid ka rauaioonide sisaldus vähendab peitsilahuse massiosa, mis mõjutab ka tooriku peitsimisefekti ja kiirust.Tasub teada, et parima peitsimise efektiivsuse saavutamiseks peab peitsilahus sisaldama ka teatud koguses rauaioone.
(1)Marineerimise aeg
Tegelikult sõltub peitsimise aeg põhiliselt vesinikkloriidhappe/raudioonide (rauasoolade) kontsentratsioonist ja peitsilahuse temperatuurist.
Seos marineerimisaja ja tsingisisalduse vahel:
Kuumtsinkimise töödel on üldteada tõsiasi, et tsingitud toorikute kaitsva ülepekkimise kasutamisega kaasneb suurem tsingikoormus, st "ülepekkimine" suurendab tsingi kulu.
Üldiselt piisab rooste täielikuks eemaldamiseks 1 tunniks marineerimispaaki sukeldamisest.Mõnikord võib tehase töötingimustes plaaditud tooriku asetada marineerimispaaki üleöö, see tähendab 10-15 tunniks sukeldamiseks.Sellised tsingitud toorikud on kaetud rohkem tsinki kui tavalisel ajal peitsimisel.
(2)Parim marineerimine
Tooriku parim peitsimisefekt peaks olema siis, kui vesinikkloriidhappe kontsentratsioon ja sadestunud rauaioonide (rauasoolade) kontsentratsioon saavutavad suhtelise tasakaalu.
(3)Parandusmeetod happelise toime vähendamiseks
Kui marineerimislahus raua ioonide (rauasoolade) küllastumise tõttu väheneb või kaotab peitsimise, võib seda marineerimisfunktsiooni taastamiseks veega lahjendada.Kuigi vesinikkloriidhappe kontsentratsioon on vähenenud, saab peitsimisfunktsiooni siiski rakendada, kuid kiirus on aeglasem.Kui küllastunud rauasisaldusega peitsimislahusele lisada uut hapet, langeb uue vesinikkloriidhappe pesulahuse kontsentratsioon üle küllastuspunkti ning tooriku peitsimine ei ole ikkagi võimalik.
(4)Ravimeetmed pärast happe lahustuvuse vähenemist
Kui peitsimislahust teatud aja jooksul kasutatakse, selle kontsentratsioon väheneb ja muutub isegi jääkhappeks.Tootja ei saa aga praegu hapet taastada ja see säilitab siiski teatud kasutusväärtuse.Vähendatud kontsentratsiooniga madala happe kasutamiseks paigutatakse praegu kuumtsinkimisel lokaalse lekkega kaetud ja uuesti kastmist vajavad toorikud. Nende hulgas on ka peitsimine ja ümbertöötlemine tõhusaks kasutamiseks. happejäätmed.
Meetod vana happe asendamiseks vesinikkloriidhappe peitsimislahusega:
Kui vana happe rauasool ületab määratud sisalduse, tuleks see asendada uue happega.Meetod on selline, et uus hape moodustab 50%, vana hape lisatakse uuele happele pärast sadestamist ja vana happe kogus on ~ 50%.Alla 16% sisaldusega rauasoolad võivad suurendada happehõredast erineva peitsilahuse aktiivsust ja säästa ka happe kogust.
Kuid selle meetodi puhul tuleb kuumtsinkimise tehnoloogia edenedes vana happe lisamisel lähtuda vana happe rauasoola sisalduse ja uue happe rauasoola kontsentratsiooni rangest kontrollist. valmistatud vesinikkloriidhappe lahust tuleb kontrollida peopesaga.Vahemikus ei tohi teatud väärtusi pimesi järgida.
Tooriku terasmaterjal ja peitsimise kiirus
Söötmiskiirus varieerub sõltuvalt marineeritud terasest tooriku koostisest ja sellest tulenevast skaalast.
Terase süsinikusisaldusel on suur mõju terasmaatriksi lahustumiskiirusele.Süsinikusisalduse suurenemine suurendab kiiresti terasmaatriksi lahustumiskiirust.
Terasest tooriku maatriksi lahustumiskiirus pärast külm- ja kuumtöötlemist suureneb;samas kui terastooriku lahustumiskiirus pärast lõõmutamist väheneb.Terase tooriku pinnal olevas raudoksiidi skaalas on raudmonooksiidi lahustumiskiirus suurem kui raudoksiidil ja raudoksiidil.Valtsitud raualehed sisaldavad rohkem raudmonooksiidi kui lõõmutatud raualehed.Seetõttu on ka selle peitsimise kiirus kiirem.Mida paksem on raudoksiidi kest, seda pikem on marineerimisaeg.Kui raudoksiidi katlakivi paksus ei ole ühtlane, on lihtne tekitada lokaalseid ala- või ülemarineerimisvigu.
Postitusaeg: 27.02.2023